Технология производства

'Кованые' диски - это не совсем точно с технической точки зрения, правильнее было бы называть их дисками, изготовленными методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах.

Для дисков используется сплав типа АВ на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, меди, кремния и марганца. Он высокопрочен и пластичен. За рубежом аналог этого сплава обычно называют (aircraft grade Al 6061). Готовую отливку - цилиндр диаметром примерно 20 см - режут на куски нужной длины.

Заготовки разогревают и с помощью пресса осаживают, превращая в цилиндры диаметром около полуметра. Процесс дальнейшего превращения в колеса происходит в несколько этапов. Сначала цилиндры разогревают до 4300С и с помощью предварительного штампа превращают в предварительные заготовки для автомобильных колес.

Заготовки вновь отправляются в печь для разогрева, а затем специальный конвейер подает их к прессу с другим установленным штампом - окончательным. Верхняя часть пресса опускается, поднимается - и вот из-под пресса достают готовое, если не считать облоя (излишков материала, выдавленных при штамповке), колесо. Первые четыре отштампованных колеса после освоения нового штампа идут на контроль геометрии - только после этого дается разрешение на использование штампа для серийного производства дисков.

Пресс с усилием в 10 000 тонн позволяет изготавливать диски большого диаметра. СМК- единственное предприятие в России, которое освоила производство дисков диаметром 22 дюймов. Меньшим усилием их просто не продавить - придется разогревать сплав до почти жидкого состояния, а это уже не объемная, а 'жидкая штамповка' - так мы называем литье под высоким давлением.

Сначала колеса подвергают закалке - равномерно прогревают в течение нескольких часов в печи до 5150С, а затем быстро охлаждают, погружая в воду. После закалки сплав уже имеет нужную мелкозернисто-волокнистую структуру, но для того, чтобы колеса приобрели нужные механические свойства, их нужно , структура выровняется, убрать внутренние механические напряжения.Заготовки искусственно состаривают: выдерживают в печи при температуре 150-1600С примерно 12-14 часов, после чего медленно охлаждают.

После термообработки не менее 10% заготовок из каждой партии подвергаются контролю. Их поверхность протравливают: на светлой травленой поверхности хорошо заметны дефекты штамповки и складки. На этом этапе также проводится контроль механических свойств сплава - образцы закрепляются в специальной разрывной машине, с помощью которой определяется предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость. Если дефекты и значения характеристик материала не укладываются в допуски, изучению подвергается еще одно колесо из партии. Если же и повторная проверка подтверждает эти выводы, значит, имело место нарушение технологической цепочки - и вся партия бракуется. Если же все параметры в норме - партия колес уходит на механическую обработку.
С заготовки на токарном станке снимают лишний припуск металла, в ободе просверливают ниппельное отверстие, а в ступичной части - крепежные отверстия под болты. Затем колесо устанавливают на фрезерный станок с ЧПУ, который и вырезает запрограммированный дизайн.